abs塑料顆粒是通用工程塑料的核心品類(lèi)，其生產(chǎn)工藝圍繞 “單體聚合→產(chǎn)物處理→造粒成型” 三大核心環(huán)節展開(kāi)，不同工藝的核心差異在于聚合反應方式，主流工藝可分為以下 4 類(lèi)，各類(lèi)工藝的原理、流程、特點(diǎn)及適用場(chǎng)景存在顯著(zhù)區別：

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一、乳液接枝 - 本體 SAN 摻混工藝（主流工藝，占比超 70%）
這是目前全球應用較廣泛的工藝，核心邏輯是 “分步聚合 + 物理?yè)交臁?，通過(guò)分別控制橡膠相（丁二烯）和樹(shù)脂相（SAN）的性能，最終實(shí)現 ABS 的綜合力學(xué)特性。
工藝核心流程
丁二烯橡膠乳液制備
在反應釜中，以丁二烯為單體，水為介質(zhì)，加入乳化劑（如十二烷基硫酸鈉）、引發(fā)劑（如過(guò)硫酸鉀），在 60-80℃下進(jìn)行乳液聚合，生成粒徑 100-300nm 的聚丁二烯（PB）乳膠粒子，為后續接枝提供 “彈性核心”。
接枝聚合（關(guān)鍵步驟）
將 PB 乳膠粒子、苯乙烯（S）、丙烯腈（A）單體按比例（通常 S:A=7:3）加入接枝反應釜，加入引發(fā)劑（如偶氮二異丁腈）和鏈轉移劑，在 70-90℃下反應 2-4 小時(shí)。此時(shí) S 和 A 會(huì )在 PB 乳膠粒子表面接枝聚合，形成 “PB 彈性核 + SAN 樹(shù)脂殼” 的復合粒子（接枝膠乳），避免后續加工中橡膠相團聚。
SAN 樹(shù)脂制備（本體聚合）
單獨將苯乙烯和丙烯腈按相同比例（S:A=7:3）加入本體聚合釜，在 80-120℃下進(jìn)行預聚合（轉化率達 30%-40%），形成粘稠的 SAN 預聚液；再進(jìn)入雙螺桿反應器繼續聚合至轉化率 80% 以上，得到 SAN 樹(shù)脂熔體（剛性樹(shù)脂相）。
摻混、脫揮與造粒
將接枝膠乳與 SAN 樹(shù)脂熔體按比例（通常接枝膠乳占 30%-50%）送入雙螺桿擠出機，同時(shí)加入抗氧劑、潤滑劑等助劑；擠出機內完成 “膠乳破乳→樹(shù)脂熔融摻混→水分 / 未反應單體脫除”（脫揮真空度≥-0.09MPa），最后通過(guò)模頭擠出、切粒機切為 2-3mm 的圓柱狀顆粒，經(jīng)冷卻、篩選后得到成品。
工藝特點(diǎn)
優(yōu)勢：橡膠相分散均勻（粒徑可控），ABS 沖擊強度高（缺口沖擊≥20kJ/m2），批次穩定性好，可靈活調整 SAN 與接枝膠乳比例以適配不同需求（如高剛性、高韌性）。
劣勢：流程長(cháng)（需兩套聚合系統），設備投資高，能耗略大（脫揮環(huán)節）。
適用場(chǎng)景：汽車(chē)零部件（保險杠、儀表盤(pán)）、家電外殼（冰箱、洗衣機）、電子外殼（電腦主機、路由器）等對力學(xué)性能要求均衡的領(lǐng)域。
二、連續本體聚合工藝（高效低成本工藝）
該工藝無(wú)需單獨制備乳膠，直接在連續反應裝置中完成 “單體聚合→造?！?，核心優(yōu)勢是流程短、成本低，適合大規模量產(chǎn)通用級 ABS。
工藝核心流程
預聚合階段
將苯乙烯（S）、丙烯腈（A）、聚丁二烯橡膠（PB，預先溶解為橡膠溶液，濃度 10%-15%）、引發(fā)劑（如過(guò)氧化二苯甲酰）按比例（S:A:PB≈65:20:15）送入預聚合釜，在 85-95℃下反應 1-2 小時(shí)，轉化率達 25%-35%，形成粘度 1000-5000cP 的聚合液。
連續聚合階段
聚合液通過(guò)泵連續送入 “塔式反應器” 或 “雙螺桿反應器”，在 100-140℃、微正壓（0.1-0.3MPa）下繼續聚合，通過(guò)分段控溫（前段低溫控反應速率，后段高溫提轉化率）使最終轉化率達 95% 以上，得到 ABS 熔體（不含水分，無(wú)需破乳）。
造粒與后處理
ABS 熔體直接進(jìn)入水下切粒機（或風(fēng)冷切粒機），切為 2-3mm 顆粒，經(jīng)干燥（水分≤0.1%）、篩選后即可包裝；若需提升性能，可在擠出階段加入抗氧劑、紫外線(xiàn)吸收劑等助劑。
工藝特點(diǎn)
優(yōu)勢：流程短（無(wú)乳膠制備、脫揮環(huán)節），設備投資比乳液法低 30%-40%，能耗低（省去乳膠干燥步驟），生產(chǎn)效率高（單條生產(chǎn)線(xiàn)產(chǎn)能可達 10 萬(wàn)噸 / 年以上）。
劣勢：橡膠相分散均勻性略差（易形成 500nm 以上團聚粒子），沖擊強度比乳液法低 10%-15%（缺口沖擊≈15-18kJ/m2），難以生產(chǎn)高韌性牌號。
適用場(chǎng)景：玩具、日用品（如收納箱、衣架）、低端家電外殼（小型電風(fēng)扇、電飯煲底座）等對沖擊性能要求不高的領(lǐng)域。
三、懸浮聚合工藝（小眾低成本工藝）
該工藝以水為分散介質(zhì)，通過(guò)懸浮劑使單體形成液滴，在液滴內完成聚合，核心特點(diǎn)是設備簡(jiǎn)單、操作易控，但產(chǎn)品純度和力學(xué)性能較低，目前應用占比不足 5%。
工藝核心流程
懸浮體系制備
在反應釜中加入水、懸浮劑（如聚乙烯醇、碳酸鈣），攪拌形成穩定懸浮液；再加入苯乙烯、丙烯腈、聚丁二烯橡膠（或丁二烯單體）、引發(fā)劑，攪拌使單體分散為直徑 0.1-1mm 的液滴（懸浮顆粒）。
聚合反應
升溫至 80-90℃，在攪拌下反應 4-6 小時(shí)，液滴內先完成丁二烯聚合（若用丁二烯單體）或橡膠溶脹接枝，再進(jìn)行 SAN 聚合，最終形成 “ABS 樹(shù)脂顆?！保ù藭r(shí)為 1-3mm 的聚合顆粒，非成品顆粒）。
后處理與造粒
反應結束后，離心分離出聚合顆粒，水洗去除懸浮劑和殘留單體，干燥后送入單螺桿擠出機，加入助劑熔融擠出、切粒，得到成品 ABS 顆粒。
工藝特點(diǎn)
優(yōu)勢：設備簡(jiǎn)單（無(wú)需復雜脫揮系統），投資成本低，操作難度小，適合小規模生產(chǎn)。
劣勢：產(chǎn)品中易殘留懸浮劑（影響透明度和耐候性），橡膠相分散差（沖擊強度低，≈12-15kJ/m2），顆粒粒徑不均勻。
適用場(chǎng)景：低端注塑件（如塑料瓶蓋、簡(jiǎn)易工具外殼）、改性塑料基材（需進(jìn)一步添加玻纖 / 礦物填充改良性能）。
四、乳液聚合工藝（傳統工藝，逐步淘汰）
這是較早工業(yè)化的 ABS 生產(chǎn)工藝，核心是 “全乳液聚合”，但因產(chǎn)品性能差、污染大，目前僅少數老舊工廠(chǎng)使用。
工藝核心流程
三段乳液聚合
先通過(guò)乳液聚合制備聚丁二烯乳膠；再加入苯乙烯、丙烯腈進(jìn)行接枝聚合（形成接枝乳膠）；最后單獨聚合 SAN 乳膠（而非本體 SAN）。
乳膠混合與凝聚
將接枝乳膠與 SAN 乳膠按比例混合，加入電解質(zhì)（如氯化鈣）進(jìn)行 “凝聚”（破乳），形成 ABS 樹(shù)脂顆粒。
洗滌、干燥與造粒
凝聚后的顆粒經(jīng)多次水洗（去除電解質(zhì)和乳化劑）、干燥（水分≤0.2%），再熔融擠出造粒。
工藝特點(diǎn)
優(yōu)勢：早期技術(shù)成熟，設備要求低。
劣勢：水洗產(chǎn)生大量廢水（污染嚴重），產(chǎn)品殘留雜質(zhì)多（乳化劑、電解質(zhì)），沖擊強度和耐熱性差，已逐步被乳液接枝 - 本體 SAN 工藝取代。
適用場(chǎng)景：基本無(wú)主流應用，僅用于生產(chǎn)極低端的一次性塑料制品（如塑料垃圾袋、簡(jiǎn)易包裝）。